继

有了这个结论，我们就可以有了对策的方向：首先是重新识别关键岗位，并就岗位培训的方法作改善。其次是改善本工序品质检查的方法，争取本工序就能识别出不良率趋势以便及时对策。

经过上面一步步的推导，我们已经利用“相对论”这一工具，通过后工序的相对不良率，方便而准确地导出了前工序的不良状态。这对于全程的品质管理是有很大意义的。虽然通过后工序的追溯有一定的滞后性，但针对本工序无法确保检出不良的工序而言，能够将之前模糊的信息，变成清晰地，量化的信息，可以准确地指引管理者的对策方向。还有一点，“相对论”这一方法几乎适用于所有的制程。我们用同样的方法，对另一个不同的工序进行了追溯，得到下面的图表：

这张图表与上例中的图表一样，有个非常清晰的拐点，时间节点是7月8日。这一天的前后，是完全不同的两种状态，之前是一路下滑，之后是一路上升。前后一定有什么因素发生了大的变化。

经过调整，收集到了这样两组信息：

信息一：7月9到11日，由于生产计划等原因，安排了若干其他部门人员临时帮忙。

信息二，从7月11日起，新入社11名实习生。经过简单地岗前培训后，放入现场作业。

我们将这两组信息与上面的图表进行核对后，发现时间点非常吻合。基本上可以确定是由于这两个因素，导致该部门不良率的急剧上升。

再往前追溯，我们可以发现，导致该部门7月8日后不良率上升的主要原因有：

一，对于临时帮忙人员及新入社实习生的管理能力有欠缺。需要针对这两个群体，就岗前培训考核方式，过程控制方法等重新进行识别。在没有从根本上解决之前，至少应该将这部分人明显地进行区分，现场及品管在过程中作重点监控。关于临时帮忙人员与新入社实习生的管理，是各部门共同的薄弱点，可一起对策。

二，现场品质监控很薄弱。这么明显的不良率上升趋势，内部不能及时发现，要通过后加工报表的追溯才能发现。根据事后追溯，部门现有的出库检记录与后加工追溯得到的员工不良率排序基本吻合，说明部门没有很好地利用出库检这一环节的数据进行分析与控制。建议：一方面部门加强出库检环节的控制，将信息及时整理及反馈到现

场以便对策；另一方面，品管将巡检中发现的变化趋势及时整理并指导现场对策。

通过上面两个案例的分析，我们可以发现，利用“相对论”这一工具，可以非常精确的对前工序的不良趋势进行追溯，并能准确地跟踪到每个班组，每个操作员工。如果没有“相对论”这一方法，在项目量多，工序复杂的情况下，简直是不可能完成的任务。而且，相对论能适用于所有的制程，这也是其他分析方法所不能比拟的优势。不过，有一点还是必须要强调：通过“相对论”的方法虽然可以准确地还原前工序的品质状况，但毕竟是事后的跟踪。不良已经发生，跟踪结果只是起到反馈并提供对策依据的作用。从品质管理的角度上讲，必须从根本上提升现场管理的能力及品质控制能力，对识别出来的问题点进行深入地对策形成闭环。

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